精益生產(chǎn)心得體會
當(dāng)我們積累了新的體會時，可以將其記錄在心得體會中，這樣可以記錄我們的思想活動。那么心得體會該怎么寫？想必這讓大家都很苦惱吧，以下是小編精心整理的精益生產(chǎn)心得體會，僅供參考，大家一起來看看吧。
精益生產(chǎn)心得體會1
班組精益生產(chǎn)是企業(yè)管理中一種重要的生產(chǎn)管理體系。在班組精益生產(chǎn)的實行中，班組的管理者需要深入理解班組精益生產(chǎn)的核心理念，結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)特點，打造適合企業(yè)自身的班組精益生產(chǎn)體系，以提升班組生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。
班組精益生產(chǎn)的核心理念是“以人為本，追求高效”。通過貼近一線員工，深入了解生產(chǎn)流程，從而在提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的同時降低成本。在班組精益生產(chǎn)體系中，班組負(fù)責(zé)人需要不斷推動精益生產(chǎn)的實行，著力改進(jìn)生產(chǎn)流程，優(yōu)化生產(chǎn)過程，打造符合企業(yè)實際的班組精益生產(chǎn)體系。
班組精益生產(chǎn)體系的構(gòu)建需要幾個基本要素的協(xié)作完成，其中最關(guān)鍵的的`是班組獨立自主的生產(chǎn)管理和質(zhì)量管控。另外，班組成員需深入了解企業(yè)生產(chǎn)流程并做到良好的溝通和合作，同時，班組負(fù)責(zé)人還需要根據(jù)企業(yè)實際情況合理分配資源，掌握重要數(shù)據(jù)，實現(xiàn)生產(chǎn)過程全面可視化，提高生產(chǎn)調(diào)控的透明度。
班組精益生產(chǎn)的方法論包括價值流分析法、5S方法論、精益作業(yè)流設(shè)計、小批量生產(chǎn)等，班組負(fù)責(zé)人需要根據(jù)企業(yè)特點選擇不同的方法，在實際操作中推動班組精益生產(chǎn)的實行。
將班組精益生產(chǎn)意識滲透到日常生產(chǎn)中，讓生產(chǎn)工人充分認(rèn)識到班組精益生產(chǎn)的重要性，深入貫徹實施其中的各項方法，逐步提升班組生產(chǎn)的效率和管理水平。
班組精益生產(chǎn)的實踐和實際應(yīng)用是促進(jìn)班組生產(chǎn)效率提升的有力手段。實踐中，班組負(fù)責(zé)人需要逐步動員班組成員推行班組精益生產(chǎn)方法，從而在日常生產(chǎn)中逐步提高生產(chǎn)效率和管理水平，同時不斷改進(jìn)方法和完善管理體系，以更好的滿足客戶需求。
第五段：總結(jié)和展望。
班組精益生產(chǎn)在持續(xù)推進(jìn)中不斷提高企業(yè)的管理質(zhì)量和生產(chǎn)效率，班組負(fù)責(zé)人需要持續(xù)關(guān)注生產(chǎn)流程的變化，持續(xù)改進(jìn)方法，推動班組工作的不斷創(chuàng)新。班組精益生產(chǎn)的應(yīng)用需要成為企業(yè)持續(xù)提升的核心理念之一，在企業(yè)管理實踐中走向巔峰。
精益生產(chǎn)心得體會2
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的.工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現(xiàn)場管理應(yīng)當(dāng)為生產(chǎn)服務(wù)而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現(xiàn)場浪費。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現(xiàn)場管理而服務(wù)的方法。只有明確現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能真正做好現(xiàn)場管理工作。
4、在制定工藝時，工藝人員應(yīng)根據(jù)實際情況科學(xué)地確定加工余量的大小，避免過多或不足的加工，并與設(shè)計及時溝通圖紙中尺寸和粗糙度等嚴(yán)格要求的部分。在審圖時，應(yīng)適當(dāng)放松不必要的嚴(yán)格要求，以降低加工難度和加工時間。這樣可以提高生產(chǎn)效率，減少浪費，節(jié)約資源。
5、我們不能僅僅依靠事后管理來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題。應(yīng)該建立改進(jìn)制度，為持續(xù)改進(jìn)創(chuàng)造條件，并嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，預(yù)防問題的發(fā)生。我們需要營造一個敢于面對問題、樂于解決問題的氛圍，并為員工提供相關(guān)培訓(xùn)，提高他們對問題追溯和解決能力，從而實現(xiàn)全員抓質(zhì)量的目標(biāo)。
最后，我堅信，無論從哪個小細(xì)節(jié)入手，只要不斷地將精益理念滲透進(jìn)日常生產(chǎn)中，就能夠收獲意想不到的成果。我們必須相信：總有一天，在面對生產(chǎn)計劃無法跟上變化的情況下，我們不再需要去改變計劃，而是可以掌控變化。
吳xx
20xx年03月26日
精益生產(chǎn)心得體會3
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6S實戰(zhàn)".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的'物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)心得體會4
兩天的培訓(xùn)自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓(xùn)距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當(dāng)時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓(xùn)可以說加深了理解。按照領(lǐng)導(dǎo)要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領(lǐng)導(dǎo)的決策提出一點點有利的幫助）考慮的.并不是很周全也請領(lǐng)導(dǎo)多提意見。
1、工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預(yù)算，而是直接進(jìn)行設(shè)計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后，對此工程進(jìn)行大致概算，待收到工程圖紙后進(jìn)行項目預(yù)算，待項目結(jié)束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預(yù)算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細(xì)節(jié)設(shè)想：
�。�1）市場部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
�。�2）待設(shè)計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進(jìn)行預(yù)算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應(yīng)部按照預(yù)算進(jìn)行采購談判。
�。�3）核算工程實際花費成本，按此考核部門績效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準(zhǔn)確實施后嚴(yán)格按照考核制度）對工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。
�。�4）把決算結(jié)果發(fā)給市場部，可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問題
問題概述：我們公司沒有設(shè)立工藝部門，可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性，（不給供應(yīng)商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進(jìn)行加工，導(dǎo)致他們工作效率低下）由于沒有正確的標(biāo)準(zhǔn)在指導(dǎo)，導(dǎo)致我們只注重結(jié)果，不注重過程，只考慮結(jié)果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)格執(zhí)行，質(zhì)管部對其生產(chǎn)過程進(jìn)行控制。
細(xì)節(jié)設(shè)想：由工藝部出臺我公司現(xiàn)有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門對此流程圖進(jìn)行認(rèn)真的分析研究，確定標(biāo)準(zhǔn)流程圖，要求生產(chǎn)部和供應(yīng)商按標(biāo)準(zhǔn)流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應(yīng)商把問題反映給采購員，采購員把各供應(yīng)商問題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負(fù)責(zé)人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。
3、開發(fā)供應(yīng)商問題
問題概述：供應(yīng)商較少，我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應(yīng)商開發(fā)部，專門負(fù)責(zé)開發(fā)供應(yīng)商。細(xì)節(jié)設(shè)想：抽出設(shè)計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對供應(yīng)商的資質(zhì)、規(guī)模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應(yīng)商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求，合作前期必須給對供應(yīng)商進(jìn)行工藝輔導(dǎo)，供應(yīng)部負(fù)責(zé)談具體的價格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認(rèn)為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達(dá)到一定的效果。上面說的可能不是很對，細(xì)節(jié)設(shè)想也不是很完美，懇請領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行批評指正！
精益生產(chǎn)心得體會5
精益生產(chǎn)是一種追求極致的生產(chǎn)方式，旨在降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。我最近有幸參加了一次精益生產(chǎn)的培訓(xùn)，以下是我的心得體會。
首先，我了解到精益生產(chǎn)的核心思想是消除浪費。浪費是指生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生價值的環(huán)節(jié)，比如過多的庫存、低效的生產(chǎn)流程等。通過消除浪費，企業(yè)可以降低成本、提高效率，從而實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
其次，我學(xué)到了如何進(jìn)行價值分析。在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的'價值是由客戶和市場需求決定的。通過對產(chǎn)品的功能、性能、成本等方面進(jìn)行分析，可以找出產(chǎn)品中哪些部分是必需的，哪些部分是浪費的。
另外，我還學(xué)會了如何進(jìn)行流程優(yōu)化。流程是指生產(chǎn)過程中的各個環(huán)節(jié)，通過優(yōu)化流程，可以降低浪費、提高效率。例如，我們可以優(yōu)化生產(chǎn)線的布局，將相似的零件放在同一個地方，這樣可以減少搬運的次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。
最后，我意識到精益生產(chǎn)并不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種管理理念。精益生產(chǎn)要求我們不斷地尋找和消除浪費，不斷地優(yōu)化和改進(jìn)，這需要我們具備敏銳的洞察力和創(chuàng)新能力。
總之，參加精益生產(chǎn)的培訓(xùn)讓我受益匪淺。我深刻地認(rèn)識到了浪費對于企業(yè)的影響，學(xué)會了如何進(jìn)行價值分析和流程優(yōu)化。我相信，在未來的工作中，我將更好地運用這些知識，為企業(yè)創(chuàng)造更大的價值。
精益生產(chǎn)心得體會6
十分感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我這樣一次外出培訓(xùn)的機會，我非常珍惜。在健峰培訓(xùn)的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓(xùn)課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓(xùn)期間，我也時常結(jié)合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓(xùn)學(xué)到的知識，學(xué)以致用，并有了很深的體會與心得。
以下就是我在培訓(xùn)期間想到了關(guān)于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導(dǎo)多多指導(dǎo)。
問題一：如何縮短生產(chǎn)周期？
整個生產(chǎn)周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產(chǎn)時間和運輸時間。而我們往往看重生產(chǎn)時間，卻忽視了其他四個方面。
客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉(zhuǎn)交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過了報價，圖紙確認(rèn)，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產(chǎn)帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。
一、縮短接單時間：
1、報價議價速戰(zhàn)速決。
2、優(yōu)化訂單評審。
通常我們訂單評審經(jīng)過銷售員、銷售內(nèi)勤、經(jīng)營副廠長、廠長、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時常導(dǎo)致程序中斷而浪費時間。
如何改善？
�。�1）取消技術(shù)科的評審，因為對外報價已經(jīng)進(jìn)行了評審。
�。�2）優(yōu)化流程。
訂單評審的本質(zhì)是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經(jīng)營副廠長或廠長）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠長）。
3、加強銷售員與生產(chǎn)科的'溝通。
銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進(jìn)行確認(rèn)庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預(yù)備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設(shè)計、提前工裝夾具設(shè)計等準(zhǔn)備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。
二、縮短供料時間：
1、尋求質(zhì)量穩(wěn)定的原材料供應(yīng)商，避免原材料質(zhì)量不合格導(dǎo)致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。
2、根據(jù)產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產(chǎn)時間：
1、改善瓶頸工程。
�。�1）當(dāng)鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。
現(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線。
�。�2）當(dāng)產(chǎn)量超20噸時，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產(chǎn)效率。
年前已經(jīng)進(jìn)行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高�，F(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導(dǎo)致最終合格產(chǎn)品數(shù)量不足，而影響交貨。
當(dāng)遇到中間工序生產(chǎn)不合格時，及時處理。若可進(jìn)行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導(dǎo)致生產(chǎn)過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。
3、前期準(zhǔn)備工作要充分。
及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進(jìn)度，以及包裝材料的催收。
問題二：如何降低生產(chǎn)成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環(huán)水池漏水點的修復(fù)。修復(fù)工作計劃待磨床料泥清理后再進(jìn)行。
2、用水管理。
�。�1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
（2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。
（3）建議磨床班組日常清理設(shè)備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進(jìn)行水池建設(shè)，并導(dǎo)致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設(shè)備的用電用氣規(guī)范。
目前，釹鐵硼廠未進(jìn)行嚴(yán)格的用電用氣規(guī)范，導(dǎo)致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉(zhuǎn)料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關(guān)系？燒結(jié)何時開啟兩組抽氣泵？高溫?zé)Y(jié)何時提前關(guān)閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結(jié)工藝規(guī)范？何時開啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關(guān)閉水冷風(fēng)機？
種種問題，急需制定相應(yīng)的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。
4、及時修復(fù)氣體管道泄漏點，避免浪費。
目前，已要求車間班組進(jìn)行自檢。車間主任進(jìn)行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責(zé)任人進(jìn)行相應(yīng)的處罰。
二、徹底排除生產(chǎn)過程中的七大浪費
七大浪費包括：生產(chǎn)過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。
1、生產(chǎn)過剩的浪費。
�。�1）及時核查庫存現(xiàn)有量。
（2）以產(chǎn)品的正常合格率為標(biāo)準(zhǔn)安排生產(chǎn)量。
�。�3）返修產(chǎn)品的及時處理。
2、庫存的浪費。
及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進(jìn)行控制。針對客戶交期時間短、風(fēng)險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領(lǐng)料進(jìn)行磨加工等等。
（1）制定合理的生產(chǎn)計劃。
�。�2）生產(chǎn)任務(wù)單提前下達(dá)。
（3）加強生產(chǎn)管理。要求各工段當(dāng)日事、當(dāng)日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
�。�1）倒角問題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標(biāo)準(zhǔn)。同時，線切割加工時順便進(jìn)行尖角加工，成品磨加工時順便進(jìn)行倒角等等避免后續(xù)人工倒角。
�。�2）圓柱回孔問題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內(nèi)螺紋？打孔過程中是否可以進(jìn)行改善從而避免出現(xiàn)螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？
5、搬運的浪費。
�。�1）成型車間區(qū)域改善。
通過變更真空包裝區(qū)域，縮短搬運距離（見下圖）。
�。�2）周轉(zhuǎn)料盒的改善。
改善前：車間圓柱儲存和流轉(zhuǎn)，采用現(xiàn)有尺寸較高的周轉(zhuǎn)料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導(dǎo)致：
a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時，需安排將圓柱轉(zhuǎn)移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進(jìn)行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉(zhuǎn)料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進(jìn)行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢）。
如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點：
�。�1）要懂設(shè)備、懂工藝、懂員工能力水平。
�。�2）現(xiàn)場觀察能力和解決問題能力。
記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現(xiàn)場流汗那什么也學(xué)不會”，的確，只有在現(xiàn)場，才能在第一時間發(fā)現(xiàn)問題，通過解決問題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會造成一下不良后果：
第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。
第二，耗時耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產(chǎn)周期延長導(dǎo)致產(chǎn)品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。
如何避免和減少返修？
第一，生產(chǎn)過程要標(biāo)準(zhǔn)化。
第二，員工能力要培訓(xùn)。
第三，過程質(zhì)量控制要落實。
第四，糾正預(yù)防措施要宣貫和落實。
通過本次培訓(xùn)，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們?nèi)W(xué)習(xí)，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓(xùn)，對我們年輕人也是一次很好的學(xué)習(xí)及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發(fā)展貢獻(xiàn)自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。
精益生產(chǎn)心得體會7
近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課.通過形象生動的豐田實例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開拓了視野,細(xì)細(xì)品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:
一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認(rèn)真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實施精益管理,就是對工作過程中的每一個細(xì)節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負(fù)責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細(xì),不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標(biāo)中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。JIT是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓(xùn)非常重要。通過這次總經(jīng)理的集訓(xùn)營培訓(xùn)和總經(jīng)理的'轉(zhuǎn)訓(xùn)，讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
五、規(guī)范和加強企業(yè)管理基礎(chǔ)工作，系統(tǒng)梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細(xì)化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標(biāo)準(zhǔn)、監(jiān)督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎(chǔ)工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時，把規(guī)定和制度化納入考評指標(biāo)。如果只是一味地要求管理精細(xì)化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細(xì)化接軌，就必然導(dǎo)致精細(xì)化落不到實處。通過宣傳精細(xì)化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進(jìn)精細(xì)化管理。
通過這次精益管理的轉(zhuǎn)訓(xùn)學(xué)習(xí),使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實工作,生活中對于個人,企業(yè)乃至整個社會的深遠(yuǎn)意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎(chǔ)!
精益生產(chǎn)心得體會8
作為一家制造型企業(yè)，要在市場經(jīng)濟(jì)中立足并取得競爭優(yōu)勢，必須注重精益生產(chǎn)。經(jīng)過對精益生產(chǎn)理論的深入學(xué)習(xí)，我對其核心思想有了更加清晰的認(rèn)識。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉而來的一種先進(jìn)的管理理念，其核心思想是通過消除企業(yè)所有不增值的環(huán)節(jié)和活動，以達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提高質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨（JIT）和穩(wěn)定的質(zhì)量保證（自動化），這兩個方面是推動實現(xiàn)精益生產(chǎn)的關(guān)鍵。
現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化生產(chǎn)可以增加產(chǎn)品種類和減少生產(chǎn)批量，但是如果管理不當(dāng)會導(dǎo)致庫存積壓和資金壓力。要解決這些問題，需要實施平衡化管理，控制庫存和合格率等方面，為多樣化生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。其次，為了提高生產(chǎn)效率，必須杜絕各種浪費。
在我們的工作中，操作的浪費時刻存在。為了提高生產(chǎn)效率，我們需要找出這些浪費并改善。而找出身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。然而，要真正杜絕各種浪費還需要做大量的工作，需要大量的人力才能實現(xiàn)。因此，我們需要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，共同努力，方能達(dá)到杜絕各種浪費的目標(biāo)，提高生產(chǎn)效率。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、我們應(yīng)該建立一個整頓浪費的制度，讓工人們更容易地提出改進(jìn)和創(chuàng)新的想法。只要工人提出合理且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)，就可以算作一項成果。每年評選出最優(yōu)秀的成果，并給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，充分發(fā)揮員工的智慧，從而最大限度地減少第八大浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現(xiàn)場管理是生產(chǎn)管理的.基礎(chǔ)，應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，而不是成為生產(chǎn)的障礙。豐田公司的“5S管理”就是為了減少現(xiàn)場浪費而引入的。只有深入理解現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，并貫徹執(zhí)行，才能真正做好現(xiàn)場管理。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊灰軌驈囊稽c一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會9
在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認(rèn)為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個領(lǐng)域的文化理念，精益生產(chǎn)心得體會。然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細(xì)微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美，心得體會《精益生產(chǎn)心得體會》。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的'工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會10
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對員工的'成長負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團(tuán)隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會。
精益生產(chǎn)心得體會11
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認(rèn)知，結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得：
消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準(zhǔn)時化與自動化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動化可以達(dá)到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。
5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的'細(xì)化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)心得體會12
20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費的再認(rèn)識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：
1、制造過多/過早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業(yè)的浪費。
7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
�。�1）制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
�。�2）等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
�。�3）搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運。
（4）庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷䦷齑妗６械膸齑娑际且加贸杀镜�，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
�。�6）多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
（7）多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。
中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認(rèn)識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的'辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會13
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認(rèn)識上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：
改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移"，思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進(jìn)而形成"誰精益，誰受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：
形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學(xué)會精益的`方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起"，從而達(dá)到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：
痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死"，就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：
堅持再堅持。襄陽電機為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因為我們離先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎(chǔ)差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到"誰精益，誰受益"的結(jié)果。
精益生產(chǎn)心得體會14
光陰似箭，隨著時代的進(jìn)一步健康發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸精細(xì)化已經(jīng)開始推行精益管理，當(dāng)然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習(xí)慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的'舊貌變化得廠區(qū)煥然一新，就拿交接班密序修機保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開機，等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機維修，浪費時間，產(chǎn)能損失嚴(yán)重，而從推進(jìn)精益管理后，制定了設(shè)備TPM,自主保全，設(shè)備清掃點檢，潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn)。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設(shè)備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的培訓(xùn)和親身改善，我們認(rèn)識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計未來的路上，精益監(jiān)督管理將永遠(yuǎn)伴我成長。
我堅信：我精益，我受益！
精益生產(chǎn)心得體會15
六個西格瑪”是一項以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時間達(dá)到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品，將會有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查·M·霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁)
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計學(xué)問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
GE公司的“六個西格瑪”管理久負(fù)盛名。
在GE，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ED&C公司(GE公司的子公司)。六個西格瑪進(jìn)入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預(yù)期訂貨的方法解決，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計到達(dá)時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準(zhǔn)時到達(dá)的'情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點到達(dá)，一年里該航班共運營了200次，顯然到達(dá)時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達(dá)，從質(zhì)量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點率達(dá)到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達(dá)，如果該航班每天運行一次，這相當(dāng)于每805年才出現(xiàn)一次晚點到達(dá)的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
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